KW 2/2020

Triebwerksmontage wird neu

Die MTU hat die weltweit erste bodengeführte Endmontagelinie für Getriebefan-Triebwerke in München geschaffen.
Die MTU hat die weltweit erste bodengeführte Endmontagelinie für Getriebefan-Triebwerke in München geschaffen.
Die Luftfahrt senkt ihre CO2- und Lärmemissionen. Einen wesentlichen Beitrag leistet der Getriebefan als innovative Antriebstechnologie – er reduziert den Kerosinverbrauch von Flugzeugen um mehr als 15 Prozent und den Lärmteppich um 75 Prozent. Der Münchener Triebwerkshersteller MTU Aero Engines hat für die Montage von Getriebefans für den Airbus A320neo eine smarte Endmontagelinie entwickelt und setzt damit Maßstäbe für die Triebwerksmontage.

Die Eigenentwicklung war erforderlich geworden, da es auf dem Markt kein für die MTU passendes Endmontagesystem gab: Die meisten Linien arbeiten mit deckengeführten Systemen – so auch die beiden anderen GTF-Montagelinien von Pratt & Whitney in den USA. Für die MTU kamen solche Systeme nicht in Frage, denn sie verfügen nicht über die Flexibilität, die benötigt wurde – Skalierbarkeit sowie flexibles Ein- und Ausschleusen von Triebwerken.

Smarte Eigenentwicklung – autonom und digital

Kernstück der innovativen MTU-Lösung ist ein bodengeführtes Linienmontagesystem, das neueste autonome und digitale Technologien nutzt. Auf Kräne wird komplett verzichtet. Die Triebwerkkomponenten werden auf 16 ebenfalls eigens entwickelten Transportwagen bewegt, sogenannten Carriern, die je nach Arbeitsfortschritt passend gekoppelt werden. Die Carrier können sich in jede Richtung bewegen und sind  ferngesteuert. Die Flexibilität ist enorm: Einzelne Triebwerke können zu jeder Zeit ein- oder ausgeschleust werden. Auch mehrere Triebwerke können in unterschiedlichen Bauzuständen gleichzeitig montiert werden.

Der Zusammenbau der Triebwerke erfolgt automatisiert und papierlos. Arbeitspläne, Laufkarten und Montageschritte sind miteinander verknüpft und werden digital abgebildet. Bildschirme informieren die Mitarbeiter über die einzelnen Schritte und den Status quo. Die Anlage wurde zudem gemäß modernsten ergonomischen Erkenntnissen gebaut.

Hinzu kommt: Bauteile werden vor dem Fügen punktgenau und induktiv geheizt, wodurch sich die Wartezeiten verkürzen und sich die Effizienz um 60 Prozent erhöht. Zudem wird deutlich weniger Energie verbraucht als bislang, da nicht mehr die kompletten Bauteile erhitzt werden.

Anlage wird laufend weiterentwickelt

Die Anlage ist seit 2016 in Betrieb und wird laufend erweitert. In der Endausbaustufe werden 80 Mitarbeiter dort beschäftigt sein. Rund 300 Getriebefans haben die Anlage mittlerweile verlassen. Sie werden im Airbus A320neo eingesetzt  und tragen zur guten Verbrauchsbilanz des Flugzeuges bei. Ein Drittel aller A320neo-Getriebefans wird seit 2016 bei der MTU in München endmontiert.

Das Montagesystem wird konsequent weiterentwickelt und stets auf den technologisch neuesten Stand gebracht. Es kann bei Bedarf problemlos auch für andere Triebwerksmuster angepasst werden und eignet sich auch für die Triebwerksinstandsetzung. MTU war mit dem neuen Linienmontagesystem Finalist beim Innovationspreis der Deutschen Luftfahrt in der Kategorie „smart factory“.